二、职业经历分享

　　一、王忠才

　　常年在一线工作，我慢慢练出两项核心技能。一个是快速诊断采煤机故障。我总结的“六步”处理法——听、看、摸、测、敲、悟，能够快速锁定故障点。比如听到异响、摸到温度异常、观看压力变化，结合经验就能判断问题所在，大大缩短了停机时间。还有一个就是技术创新和工具研发。针对生产中遇到的难题，积极攻关创新，比如我们研发的电磁先导阀拆卸装置，用于拆解先导阀串和电磁线圈，将原本需两人徒手配合的作业，调整为单人高效操作，月修量从100块提升至660块，每年节省近600万元。让我记忆最深的，是 2003 年的一天，第一次独立处置采煤机不牵引故障的经历。当时从早班干到中班，查了近10个小时也没找到原因，最后还是请师傅来才解决。队长当面数落我：“查那么长时间都没查出问题，真给你师傅长脸啊！”那天晚上我失眠了。第二天去找师傅，他说：“面对故障不能操之过急，要结合现象分析原因，再根据原因推断故障点。”从那以后，我暗下决心，一定要练到师傅那个水平。这件事成了我技术成长的转折点。

　　二、金泽志

　　常年在一线工作，我慢慢练出两项核心技能。一个是快速诊断采煤机故障。我总结的“六步”处理法——听、看、摸、测、敲、悟，能够快速锁定故障点。比如听到异响、摸到温度异常、观看压力变化，结合经验就能判断问题所在，大大缩短了停机时间。还有一个就是技术创新和工具研发。针对生产中遇到的难题，积极攻关创新，比如我们研发的电磁先导阀拆卸装置，用于拆解先导阀串和电磁线圈，将原本需两人徒手配合的作业，调整为单人高效操作，月修量从100块提升至660块，每年节省近600万元。让我记忆最深的，是 2003 年的一天，第一次独立处置采煤机不牵引故障的经历。当时从早班干到中班，查了近10个小时也没找到原因，最后还是请师傅来才解决。队长当面数落我：“查那么长时间都没查出问题，真给你师傅长脸啊！”那天晚上我失眠了。第二天去找师傅，他说：“面对故障不能操之过急，要结合现象分析原因，再根据原因推断故障点。”从那以后，我暗下决心，一定要练到师傅那个水平。这件事成了我技术成长的转折点。

　　三、董慧

　　金泽志答：常年在一线工作，我慢慢练出两项核心技能。一个是快速诊断采煤机故障。我总结的“六步”处理法——听、看、摸、测、敲、悟，能够快速锁定故障点。比如听到异响、摸到温度异常、观看压力变化，结合经验就能判断问题所在，大大缩短了停机时间。还有一个就是技术创新和工具研发。针对生产中遇到的难题，积极攻关创新，比如我们研发的电磁先导阀拆卸装置，用于拆解先导阀串和电磁线圈，将原本需两人徒手配合的作业，调整为单人高效操作，月修量从100块提升至660块，每年节省近600万元。让我记忆最深的，是 2003 年的一天，第一次独立处置采煤机不牵引故障的经历。当时从早班干到中班，查了近10个小时也没找到原因，最后还是请师傅来才解决。队长当面数落我：“查那么长时间都没查出问题，真给你师傅长脸啊！”那天晚上我失眠了。第二天去找师傅，他说：“面对故障不能操之过急，要结合现象分析原因，再根据原因推断故障点。”从那以后，我暗下决心，一定要练到师傅那个水平。这件事成了我技术成长的转折点。

　　四、程韬

　　三十年来，我从工具钳工入职，到工装制造，再到车身产线调试。这份成长让我有机会参加了公司多种车型的车身调试。作为产业工人，我们是最接近产品的人。我对自己的要求是，不仅仅要做产线上的操作者，更要将生产中发现的问题及时反馈给产品工艺、设计端，一定要将最优质的产品交付给顾客。在工作过程中，记忆最为深刻的就是“尊界”车身调试工作。为了能够打造高性能的车身产品，我努力学习新工艺，认真学习CMT、RESW、高频固化等技术文件，反复实操演练，逐环节拆解工艺要点，同时结合自身积累的传统工艺经验，逐点摸索、反复试错，在优化调整中实现了新工艺与传统技能的融合，最终提出了多项车身制造工艺的优化运用方案，既大幅提高了产品性能，又节约工艺投入2400万元。我始终认为，产业工人要不断学习，不仅要熟练掌握基本技能，还要大胆探索新工艺、新技术，牢牢掌握最新的工艺原理，然后反馈到产品设计的工艺源头，让基层工人心里的想法，也能够在产品上有所体现。

　　五、沈珠珠

　　扎根一线26年，我最得心应手的就是练出了精湛的焊接绝活。氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、手工电弧焊这些工艺我都烂熟于心，靠听声、观渣、看熔池，就能把焊缝精度控制到毫米级；像厚板、深坡口、管板这些复杂结构的焊接，也能一次通过无损探伤。在现场我能快速排查焊接隐患、处理缺陷，牢牢守住设备安全的底线。要说最难忘的经历，就是2016年铜陵工地井架安装的紧急驰援任务。当时零下10度，需要爬上几十米高的井架施焊。我第一次爬这么高的井架，看着高空钢架，心里又慌又怕，寒风一吹心里就发怵，一眼望下去更是头晕目眩。但是，心里想着工程不能等、任务不能拖，我咬咬牙，第一个往上爬！在高空风力偏大、风速较急的情况下，我们做好防风措施，全程盯紧每一道工序，严格防范气孔、夹杂、未焊透这些焊接问题，全力保证焊缝质量。一个班作业下来，脸和手都冻裂了，浑身僵得发麻，寒气直往骨头缝里钻。我和团队咬牙坚持了30多天，最后看着井架顺利完工、平稳运转，所有的疲惫都变成了满满的成就感。通过完成此项任务，我在室外恶劣环境下二氧化碳保护焊的技艺水平得到了提升，相关案例被拍摄了工匠微视频，入选了集团技艺库，成为一线焊工培训的必学课程。

　　六、张前磊

　　PVA光学膜加工流程复杂，每个环节都耦合着温度、速度、风场、张力等数十个工艺参数，牵一发而动全身，研发初期我们单点试错走了不少弯路。也正是在这个过程中，我慢慢摸索出从原料、工艺，到产品结构、性能，再到下游实际应用的全链条分析思路，能从多个维度找到问题的关键。比如行业里常见的偏光片发黄难题，我没有只盯着一个环节调整，而是从树脂分子链规整度、添加剂选型、干燥段晶体演变规律等多环节协同分析，找准根源后拿出整套解决办法，能在复杂的工艺里快速抓核心矛盾，定出实实在在能落地的技术方案。说起最难忘的经历，正是项目刚起步时，在反复试错中咬牙坚持的那段时光。为攻克薄膜光学不均这一行业难题，我们经年累月，日夜攻关，方案改了又改、屡败屡战。就在一次次自我否定与重新出发的拉扯里，我真正读懂了“自我革命”的深刻意义。也正是这份磨砺，让我们最终冲破“卡脖子”技术封锁，彻底打破海外技术垄断，让国产PVA光学膜实现了从无到有的关键突破。